用古代的话来讲，就是「上至王侯将相，下至贩夫走卒」，都能见到执竿临水的身影，都能在钓鱼这项运动上找到共同话题，可谓老少咸宜。

　　▲图为港珠澳大桥的桥墩防撞钢箱内伸出的钓鱼竿，事后11名非法垂钓人员被抓，起获26根鱼竿和5箱渔获。图片来自：新华社

　　就如同「贺强钓鱼至今未归」的视频热梗在网上经久不息，时不时就要被诸多钓鱼人找出来「激励」自己。

　　根据中国钓鱼协会不完全统计，目前中国大约有1.4亿活跃钓鱼者，平均每年至少参与4次垂钓活动。其中18岁以下的钓鱼爱好者占了总数的12%，18岁至24岁占10%，45岁以上占32%，25岁至44岁则扛起了钓鱼大旗。

　　钓鱼不仅是上亿人共同的爱好，更是养活了一个千亿规模的钓鱼产业链，「钓」动了数个大产业。

　　山东威海的渔具，湖南临湘的浮标，江西鄱阳的鱼钩，浙江东阳的鱼线……只要是跟钓具相关的零部件，你都能在国内找到相应产业带进行生产。

　　这其中，威海被称为「中国钓具之都」，中国产出了世界上80%的渔具，有六成出自威海。在垂钓爱好者心中，「渔具要买威海的」，这是圈外人很难明白的地域情结。

　　那么，问题来了，威海何以成为众多垂钓爱好者的「心头好」？威海又是如何成为「中国钓具之都」的？威海发家的背后，又能给中国其他城市产业带来哪些启示？

　　当时，山东轻工业品进出口公司的一位外贸人从广交会上带回一根奥地利客商的钓鱼竿，客商问他，中国能否生产这样的鱼竿？

　　19世纪末，通过把一个个竹条粘在一起，鱼竿变得更结实、更薄，覆盖着氧化亚麻油的渔线取代了马鬃，使得抛投的时间能维持更久；

　　20世纪初，鱼竿开始用玻璃纤维制作，渔轮也得到改进，旋转式绕线轮开始流行；

　　而在二战之后，渔具产业迎来更大变革，石油制品尼龙的出现，让钓鱼的装备发生了翻天覆地的变化，此后钓鱼进一步释放了现代人内心深处的原始本能，博大物、钓大鱼，几乎成为每一位钓鱼人的终极梦想。

　　最早的鱼竿产业其实是在美国，经历20世纪50年代的第一次产业转移后，钓鱼竿的生产从美国转移到日本。

　　到了20世纪80年代，日本的钓具产业已经很成熟，成本低、质量好，高中低档鱼竿都能生产，欧美的钓鱼竿大部分都进口自日本。

　　当时，整个中国鱼竿产业其实都是一片空白，就没有现代化、工业化制造的渔具，大多数人钓鱼就是自制竹竿去海边、湖边钓，更别说玻璃纤维鱼竿了。

　　这位外贸人拿着那根钓鱼竿，沿胶东半岛一路找过去，问中国人自己能不能造出来。从青岛到烟台，最后到威海，找到了威海塑料一厂，经过近一年的摸索，还真做出了一个粗糙的仿制品。

　　为什么不是青岛，而是威海这个小地方的塑料厂仿出了鱼竿，还在数十年后成了中国钓具之都？

　　当时威海已能做出很多种塑料制品，包括塑料地板、速溶咖啡杯、人造革等，产品供给全国。正是这个先天优势，为威海的渔具产业繁荣埋下了伏笔。

　　还有一个重要背景是，20世纪80年代，钓具产业正在发生第三次产业转移（第二次是从日本转移到劳动力价格更低的韩国，中国则凭借更为廉价的规模劳动力优势承接了第三次产业转移）。

　　1984年，威海生产出中国第一根玻璃纤维鱼竿。当时，日本也恰好在寻找新的鱼竿代工厂。威海生产的这根略显粗糙的鱼竿被日本企业看到后，日商认为产能可以落地到威海。

　　1985年，威海塑料一厂将钓鱼竿的生产单独剥离出来，成立了威海塑料渔具厂，这是环球渔具公司的前身。

　　钓鱼竿行业和中国大多数轻工业消费品行业一样，先是凭借劳动力优势做代工，并逐渐实现技术独立化，最后再做自有品牌。这其中，威海塑料渔具厂最早发展起来的。

　　值得一提的是，当时还有一个国家政策，国企要帮助乡镇企业，发展经济。于是威海塑料渔具厂在1987~1988年间对口帮扶了一家乡镇企业——田村镇石化科研器材厂，其正是光威渔具的前身。

　　之后，有不少人从威海塑料渔具厂这个钓具行业的「黄埔军校」出走单干，威海渔具产业逐渐枝繁叶茂。

　　20世纪90年代初，威海塑料渔具厂在出口贸易上开始与韩国渔具产业进行激烈的竞争。为了进一步提升竞争力，威海塑料渔具厂与山东轻工业品进出口公司进行合资，正式更名为环球渔具。

　　1995年，基于内外环境，环球渔具决定放弃国内市场，主攻全球市场。由此，光威渔具等企业吃下了环球渔具的国内市场占有率，而在国际市场上，环球渔具迅速崛起。

　　随着韩国劳动力成本急剧上升，加上中国人口红利的持续及威海人本身在技术上下狠功夫，1990年代末，韩国钓鱼竿逐渐被挤出国际市场。

　　除了日本在高端渔具市场依然占据优势，中国在全球渔具产业一家独大，在这之后，威海渔具人没放弃研发，反而加大研发投入，瞄准国际市场上最后1%的高端钓鱼竿用品不断发起冲击。

　　威海渔具企业达4500家以上，年产值超过500亿元人民币。钓具产业慢慢的变成了了威海市的一张工业名片，主流产品钓鱼竿有1000多个系列、20000多个规格，从业人员约10万人，产品远销100多个国家和地区。当地已形成覆盖原材料、制造设备、配件、成品等环节，打造了竿、轮、环、饵，生产研发销售为一体的完整产业链条。

　　可以说，如今的威海钓鱼竿已经制霸全球，只有日本和美国还留有少量高技术含量的高端鱼竿品牌与之竞争。

　　除了统治全球钓具的半壁江山，更值得一提的是，威海的渔具产业还跑出了一个国之重器。

　　1987年，45岁的陈光威临危受命，接手了一家濒临破产的镇办企业——威海田村镇石化科研器材厂。这个35名员工的镇办小厂，以生产玻璃纤维布为主，但当时已经揭不开锅了。

　　接过这个烫手山芋，陈光威的要求只有一个，希望能将市里生产渔具原材料玻璃纤维布的业务交给厂子。

　　受技术限制，车间的环境极其恶劣，空气中弥漫着大量细微的玻璃纤维，令人双目红肿、皮肤瘙痒、咳嗽不止。就是在这样的环境中，陈光威和工人一起坚持了五个月，直至如数将玻璃纤维布交到客户手里。

　　20世纪80年代，中国渔具生产线基本是从日本引进，一条产线万美元，由于当时宏观政策调控，各方缩紧了对乡镇企业的信贷支持，陈光威申请到外汇贷款指标，却找不到一家有外汇担保权的企业出面担保。

　　外面的设备进不来，就只能自己研发，他请外单位的专家利用节假日帮忙造设备。试制、失败、再试制、再失败，直至成功，两年之后，光威自己的渔具生产设备终于制造成功。

　　具备渔具设备生产能力的光威渔具，跟别的企业相比，具有绝对的市场优势。如果客户的产品参数需要修改，那些采购设备的公司找设备制造商讨论、设计、调试设备、再生产，半个多月就过去了。但这些事情在光威，一晚上就轻松搞定了。

　　光威渔具从中试线扩大到百吨级、千吨级的批量产线中，设备几乎都是自主研制，这也成为光威日后称霸全球的秘密武器。

　　通过节约开支、减少相关成本，光威渔具的价格上的优势不断的提高，因为获得了慢慢的变多的国际市场。十年时间，光威渔具成为全世界渔具领跑者，占据全球市场占有率的八分之一。

　　彼时，碳纤维鱼竿已成为潮流，市场占比慢慢的变大。这种比钢管轻，抗高温、低温、腐蚀，却又比钢管强度大得多的材料，一支鱼竿就能卖到上万元。

　　作为全球最大的渔具企业，光威必须拿下碳纤维，否则每年数千万的利润一定会被蚕食。

　　1998年，陈光威提出「跳出院墙、围着院墙转」的战略，开始往产业链上游渗透。

　　光威斥资3000万元，从日本引进中国第一条宽幅碳纤维预浸料生产线，将环氧树脂与碳纤维进行复合，从而将碳纤维产品化，成功开发出20多个新型碳纤维产品，短短一年就回本了。

　　但在当时，碳纤维的主要生产商是日本东丽集团，由于大型飞机制造业对碳纤维的需求，东丽集团不但要严格清点光威每年生产的碳纤维鱼竿数量，还采取「赏赐性供给、通知性涨价」的政策。

　　看着光威账面上趴着的7亿元现金，曾经短时间造出渔具生产设备的经历，让他下定决心自己搞研发。

　　当时陈光威不知道的是，日本之所以对碳纤维技术极力封锁，对碳纤维的去向严格把控，是因为碳纤维是制造战斗机等军工用品的重要材料，这也是中国被日本和美国「卡脖子」的地方。

　　2002年，陈光威将吉林化工院退休的陈光大请到了企业，指导研发。2003年，陈光威调集集团17位年轻精英，正式进军碳纤维领域。

　　陈光威和技术人员一起熬夜，日夜不停地调试，就连春节都在试验线年，光威集团终于成功研发生产出碳纤维，一举打破国外垄断，终结了中国进口碳纤维的历史。

　　光威渔具所有的利润都被投入到这个无底洞，却没有泛起任何涟漪，公司开始「返贫」。

　　2002年到2017年，15年间，光威碳纤维研发投入40多亿元。最困难的时候，陈光威将所有渔具生产的厂房、设备甚至订单全部抵押。最终，妻子含泪签下了房屋抵押书。

　　如今的光威已突破T1100级碳纤维的技术，且能低成本量产T700，技术实力全球领先。

　　他们用自家碳纤维造出来的鱼竿，能拉动3吨的卡车，能让客户钓上600多斤的深海巨鱼，畅销全球。

　　而在光威之后，吉林化纤、中复神鹰、江苏恒神等企业纷纷传来捷报，中国碳纤维领域开始遍地开花。

　　从渔具产业完全空白，到成为全世界渔具之都，打破国外卡脖子技术，实现产业跃迁升级，威海渔具产业的崛起从来不是偶然。

　　首先，地方政府应当认识到县域资源有限，不宜贪大求全，而要深度剖析自身的资源禀赋、历史传统、区位特点（如靠近某个大城市群、有特定原料或传统手艺）。选择一个有市场潜力、能形成集群的细分产业，比如永康的五金、曹县的汉服、寿光的蔬菜，并将其视作主导产业，长时间坚持培育。

　　和中国大多数产业一样，一开始威海渔具产业是凭借劳动力的比较优势取胜，但在这之后，国内其它地方城市也发展起了渔具产业，却难以撼动威海的地位。

　　从企业视角来看，威海的渔具产业经历了「接受产业转移（OEM）→ 模仿学习 → 关键技术突破（如碳纤维）→ 自主创新 → 创立品牌」的完整产业进化路径。

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